خوردگی در لوله‌های نفت و گاز
خوردگی در لوله‌های نفت و گاز یک مشکل اساسی است که می‌تواند منجر به نشت، انفجار و اختلال در عملیات شود. این امر همچنین می‌تواند هزینه‌های قابل توجهی را برای صنعت نفت و گاز به دنبال داشته باشد، زیرا به تعمیرات، تعویض لوله‌ها و اقدامات پیشگیرانه نیاز دارد.
عوامل متعددی می‌توانند در خوردگی لوله‌های نفت و گاز نقش داشته باشند، از جمله:
- محصولات: نفت و گاز حاوی ترکیبات مختلفی هستند که می‌توانند خورنده باشند، مانند سولفید هیدروژن (H2S)، دی اکسید کربن (CO2) و آب.
- شرایط محیطی: دمای بالا، فشار و رطوبت می‌تواند خوردگی را تسریع کند.
- ویژگی‌های لوله: جنس لوله، ضخامت و کیفیت ساخت می‌توانند بر مقاومت آن در برابر خوردگی تاثیر بگذارند.
برای جلوگیری از خوردگی در لوله‌های نفت و گاز می‌توان اقدامات زیر را انجام داد:
- استفاده از پوشش‌های محافظ: اعمال پوشش‌های اپوکسی، پلی‌اتیلن یا پلی‌پروپیلن بر روی لوله‌ها به عنوان لایه‌های محافظ.
- استفاده از مواد ضد خوردگی: اضافه کردن مواد شیمیایی ضد خوردگی به سیال‌های داخل لوله‌ها.
- سیستم‌های حفاظت کاتدی: استفاده از سیستم‌های حفاظت کاتدی برای کاهش و کنترل نرخ خوردگی الکتروشیمیایی.
- بازرسی و نگهداری منظم: انجام بازرسی‌های دوره‌ای و تعمیر و نگهداری به موقع برای شناسایی و رفع مشکلات خوردگی.
- انتخاب مواد مناسب: استفاده از مواد با مقاومت بالا در برابر خوردگی، مانند فولادهای ضد زنگ و آلیاژهای ویژه.
- کنترل محیط: کنترل عوامل محیطی مانند دما، رطوبت و ترکیبات شیمیایی که می‌توانند خوردگی را تسریع کنند.
- استفاده از تکنولوژی‌های نوین: بهره‌گیری از روش‌های نوین مانند پایش آنلاین خوردگی و استفاده از نانوپوشش‌ها.
با ما تماس بگیرید
شرکت سیال کنترل با سال‌ها تجربه در زمینه تأمین و واردات انواع شیرآلات صنعتی، اتصالات صنعتی، لوله‌ها و عملگرها مفتخر است در خدمت شما صنعتگران گرامی باشد. جهت کسب اطلاعات بیشتر، استعلام قیمت با کارشناسان ما تماس حاصل فرمایید.
خوردگی در تجهیزات صنایع نفت و گاز و پتروشیمی و سیستم‌های حفاری چاه‌های نفت و گاز یک عامل جدی در شکست است. خوردگی نه تنها موجب زیان‌های اقتصادی می‌شود، بلکه ممکن است با مشکلات ایمنی و حفاظت از منابع همراه باشد. بعضی از مراکز حفر چاه‌های نفت و گاز دارای محیط کار مناسبی هستند، لذا کارکنان این مراکز در همان محیط نیز زندگی می‌کنند، بنابراین زندگی آن‌ها به طور جدی از اکتشاف و توسعه و شرایط عملیاتی میدان‌های نفت و گاز تاثیر می‌پذیرد.
در میدان‌های گاز خردل، ممکن است حوادث خطرناک ایمنی و مشکلات زیست محیطی ایجاد شود، بدین ترتیب درک و بررسی مکانیسم‌ها و فرایند خوردگی تجهیزات نفت و گاز و طراحی پیشگیرانه خوردگی منطقی بسیار مهم است. خوردگی در سیستم‌های تولید چاه‌های نفت و گاز شامل خوردگی داخلی و خوردگی‌های خارجی است که هر دو دارای ابعاد جهانی هستند. در سیستم‌های تولید نفت و گاز و تجهیزات صنایع پتروشیمی، بسیاری از اجزای غیر‌فلزی مانند محصولات پلاستیکی و لاستیکی وجود دارد که باید به خوردگی در آن‌ها توجه شود. پوشش محافظ یا پوشش محافظتی خارجی دارای مقاومت بالا در برابر خوردگی هستند. ایجاد مقاومت دربرابر اصطکاک در حین اجرای تجهیزات صنایع نفت و گاز نیز نیاز است.
استفاده از لوله ترکیبی دو فلزی
لوله‌های کربن فولادی به عنوان لوله پایه‌ای از لوله ترکیبی دوتایی در تجهیزات پتروشیمی استفاده می‌شوند که دارای ورقه داخلی ساخته شده از فولاد ضد زنگ، فولاد آلیاژ تیتانیوم، مس یا آلومینیوم و غیره هستند. این نوع لوله‌ها دارای عملکرد مکانیکی بالا، مقاومت بالا در برابر خوردگی، قابلیت جوش پذیری بالا، راحتی عملیاتی و ایمنی بسیار هستند. این ترکیب تکنیک پوشش سطحی است که کم هزینه و گسترده است و همچنین قابل استفاده با یک تکنیک آلیاژینگ مقاوم در برابر خوردگی است که دارای ساختار کامل و انعطاف پذیری بالا (بدون حفره) در مواد است. بنابراین، این نوع لوله‌ها در تجهیزات صنایع پتروشیمی بسیار کاربرد دارد. لوله ترکیبی دو فلزی دارای مقاومت بیشتری نسبت به خوردگی در مقایسه با لوله‌های کربن فولادی است و در مقایسه با فولاد ضد زنگ دو فاز و فولاد آلیاژ نیکل برتری هزینه دارد. به همین دلیل است که به طور گسترده در تجهیزات صنعت نفت و گاز استفاده می‌شود و دارای عملکرد بسیار بالا، به خصوص در شرایط محیط زیست دارای مقاومت بالا در برابر خوردگی کلر است.
ساختار پایه
لوله پایه لوله بدون درز یا جوش داده شده از فولاد کربن استیل یا فولاد آلیاژی بدون درز است، در حالی که لوله آستری معمولی یا خاص، لوله فولادی ضد زنگ، لوله‌های فولادی آلیاژ تیتانیوم آلومینیوم، یا دیگر فولاد آلیاژی در برابر خوردگی مقاوم است. لوله پایه و لاینر که یک ورق فولادی آلیاژی نازک و مقاوم در برابر خوردگی در لوله های نفت و گاز است، در ابتدا به هم وصل می‌شوند و سپس یک لوله هیدرولیکی در لاینر مونتاژ می‌شود. انرژی شیمیایی لحظه‌ای تولید شده توسط لوله‌های هیدرولیکی به وسیله رساناها به شکل موج‌های انفجاری به خطوط انتقال می‌رسد. در لحظه تغییر شکل، انعطاف پذیری لوله پایه به علت تغییر شکل بسیار بیشتر از خط‌کش است، که باعث می‌شود لوله پایه و لاینر به هم نزدیک شوند و به حالت همپوشانی برسند.
فرم اتصال
اتصالات، پیوندهای ضعیف رشته‌ای بین لوله هستند، بنابراین، لازم است که اتصالات دارای نقاط قوت و مهر و موم همسطح با بدنه لوله باشند. قرار گرفتن لوله تحت جوش ضخیم در موقعیت J از یاتاقان لوله ترکیبی و داشتن یک مقطع عرضی کوچکتر از ناحیه‌ی داخلی، ممکن است سرعت خوردگی و فرسایش را افزایش دهد. بر اساس مقدار محدوده J از لوله و محدوده گشتاور محکم، یک ساختار مهر و موم ویژه، برای شرایط مختلف ایجاد شده است. این ساختار شامل حلقه مهر و موم خاص و فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر خوردگی است. حلقه مهر و موم دارای مقاومت بالا در برابر سایش، مقاومت در برابر رطوبت، مقاومت در برابر نفوذ روغن، مقاومت در برابر هدررفتگی و مقاومت در برابر خوردگی است و برای تطبیق لوله‌های ترکیبی مختلف مناسب است. فولاد ضدزنگ مقاوم در برابر خوردگی و آلیاژ فولادی، می‌تواند از خوردگی گالوانیزه در موقعیت J از لوله در ترکیب با حلقه مهر و موم جلوگیری کند.
